Resumen del artículo:
A medida que crecen las operaciones de tu almacén, tal vez pienses que la mejor forma de gestionar ese crecimiento es reemplazar todo el sistema. Pero eso puede implicar invertir una cantidad considerable de recursos y tiempo. Imagina un proveedor de logística de tercer partido (3PL) que incorporó una segunda instalación y un gran cliente minorista en el mismo trimestre. Es posible que el software de gestión de envíos procese las reservaciones y las facturas sin problemas, pero tal vez le cueste identificar el número de bahía donde se encuentra un palé, lo que obliga a los trabajadores del almacén a recorrer los pasillos con una lista impresa. En lugar de eso, puedes gestionar ese crecimiento ampliando las capacidades de tus sistemas de almacén existentes.
Antes de afectar el envío, la logística y las finanzas, el crecimiento de las operaciones de almacén —ya sea por un mayor número de SKU o de clientes— pondrá a prueba, en primer lugar, los procesos del almacén. Las señales suelen ser claras: los preparadores de pedidos pueden perder tiempo caminando de un lado a otro por los pasillos buscando un producto que el sistema considera que aún se encuentra en las instalaciones. Lo más probable es que el sistema esté haciendo bien aquello para lo que fue diseñado: procesar órdenes de trabajo y generar facturas. Es posible que tenga dificultades con las operaciones de almacén porque no fue diseñado para eso. Por lo tanto, en lugar de renovar todo el sistema, agrega una aplicación de gestión de almacén a tu infraestructura. Las métricas de desempeño del almacén, como la precisión de los pedidos, la rotación de inventario y el tiempo del ciclo de preparación de pedidos, te ayudan a detectar cuellos de botella antes de que la satisfacción del cliente se vea afectada.
Una buena gestión de inventario comienza con la recepción. El departamento de recepción revisa todos los envíos que llegan, escanea los códigos de barra de los productos y compara la cantidad entregada con la de la orden de compra. De esta manera, si falta algo en el envío, el equipo resuelve el problema antes de que el cliente llame más tarde para quejarse de que faltan piezas.
Una vez que hayas verificado tus productos, el siguiente paso es el almacenamiento, es decir, colocar cada artículo en su área de almacenamiento designada y documentar la acción. Aunque esto pueda parecer sencillo, es la mejor manera de eliminar las imprecisiones en el inventario. Esto se debe a que, en lugar de depender de la memoria de los empleados, los artículos se registran para que todos, desde los conductores de carretillas elevadoras hasta los gerentes de almacén, puedan utilizar un punto de referencia común para verificar los recuentos.
El conteo cíclico ayuda a mantener la precisión del inventario sin tener que cerrar el almacén durante todo un fin de semana para realizar un conteo general. Consiste en contar ubicaciones específicas de tu almacén diariamente o semanalmente, dependiendo de la frecuencia con la que se mueven los productos. Puede resultar monótono, pero sin duda permite detectar errores cuando aún son pequeños y manejables. Los artículos de alta rotación requieren un conteo cíclico más frecuente que los productos de baja rotación.
El seguimiento del inventario solo funciona si todas las partes interesadas pueden ver las mismas cifras. El escaneo de códigos de barras puede abarcar la mayoría de las instalaciones, y las etiquetas RFID cubrirán la manipulación de paletas de gran volumen. Sin embargo, debes investigar los costos antes de tomar esta decisión. Una vez que estén implementados, el sistema de gestión de almacenes puede enviar los niveles de inventario a tu sistema principal. Así, cuando crees una cotización de ventas, esta hará referencia a lo que hay en el almacén, proporcionando datos en tiempo real que evitan tanto el exceso de existencias como la falta de existencias.
La mayor parte del espacio de almacén se desperdicia, a pesar de que es tu activo más valioso. La asignación de ubicaciones es una de las soluciones más económicas; consiste en colocar los productos de mayor rotación lo más cerca posible de las áreas de empaque y de las puertas de carga para su envío. Coloca los productos de menor rotación en los niveles más altos del almacén o más al fondo. Un análisis ABC te ayudará a identificar qué productos deben ubicarse en las mejores ubicaciones según su rotación. Los productos clasificados como A (los de mayor volumen de ventas) deben ocupar las mejores ubicaciones, mientras que los clasificados como C deben ubicarse en lugares más alejados.
La configuración del almacén también debe revisarse cada trimestre, ya que lo que se vendió rápidamente en marzo podría convertirse en mercancia “invendible” para septiembre.
Los módulos de elevación vertical almacenan piezas pequeñas en bandejas altas. Los proveedores que los utilizan suelen destacar el importante ahorro de espacio que ofrecen. Sin embargo, los resultados pueden variar según el producto, por lo que es recomendable tomar las cifras de los proveedores como un límite máximo y realizar tus propias mediciones.
La preparación de pedidos suele ser la parte más costosa de la administración de un almacén. Puede representar hasta el 55 % de los costos operativos de un almacén típico, pero las pequeñas mejoras son las que reducen más rápidamente los costos de mano de obra.
Adapta tu método de selección a tu perfil de cumplimiento de pedidos:
La precisión en la selección mejora cuando los trabajadores escanean los códigos de barras en la zona de selección. De esta manera, el sistema marca el SKU incorrecto antes de que llegue a la caja, y así los procesos de empaque y envío se realizan con órdenes correctas.
Los vehículos guiados automáticamente y los robots suelen funcionar mejor en instalaciones de gran volumen con un flujo constante. En la mayoría de los casos, una mejor inversión inicial consiste en aprovechar tecnología de almacén más económica, como escáneres, un sistema de gestión de almacén (WMS) eficaz y una asignación de ubicaciones optimizada. La automatización puede acelerar las tareas, pero si tu proceso actual está desorganizado, al final solo acelerará el desorden.
Las personas también son importantes, mucho más que cualquier equipo. Prioriza una buena ergonomía para reducir la fatiga, cuenta con personal de respaldo para cubrir los días de enfermedad y establece reglas claras de seguridad en el almacén para proteger a los trabajadores y mejorar su moral. Si logras esto, la productividad laboral aumentará.
No es necesario que cambies la forma en que administras las operaciones de tu almacén para contar con un buen sistema de gestión de almacenes (WMS). El WMS de Newage está diseñado para logística de terceros (3PL), logística por contrato y cumplimiento de pedidos, y puede funcionar de manera independiente o integrarse con Newage NXT. Newage incorporó a su primer cliente de WMS en 2010, y la versión independiente del WMS de Newage está disponible desde 2016. Si es lo que mejor se adapta a la gestión de su cadena de suministro, puede conservar su sistema actual, agregar Newage Warehouse Management para las operaciones del almacén e integrarlo posteriormente en Newage NXT. Contáctanos hoy mismo para dar los primeros pasos.
Sí. Newage El sistema WMS puede funcionar de manera independiente o integrarse con NewageNXT si lo utilizas.
Depende del número de sitios, SKU y clientes, así como de qué tan precisos sean tus datos actuales de inventario. El equipo de Newage podrá darte un plazo una vez que haya evaluado tu operación.
La capacitación está prevista como parte de la implementación, para que los supervisores y el personal de planta aprendan los pasos de escaneo y selección que utilizarán a diario. Pregunta al equipo de Newage cómo funciona el soporte técnico después de la puesta en marcha.
Los precios dependen de tus sitios, usuarios y alcance. Newage te dará una cotización una vez que comprenda tus necesidades.
.svg)
.svg)
.svg)